一、选择：从 5 个核心维度精准匹配工况

1. 明确温度范围：优先根据设备的最高和最低工作温度选型。
   • 若长期工作温度＞250℃，需选择高温稳定性更强的型号（如含氟增稠剂的产品）。
   • 若涉及 - 40℃以下低温启动，需重点关注润滑脂的低温扭矩和流动性指标。
2. 确认接触介质：根据设备可能接触的化学物质筛选。
   • 接触强酸、强碱或强氧化剂时，需选择抗化学腐蚀性等级更高的产品。
   • 接触食品或医药产品时，必须选用符合 FDA 或相关食品级认证的型号。
3. 匹配负载与转速：根据设备的负载类型和转速选择对应承载能力的产品。
   • 高负载低速设备（如阀门、重型轴承），需选极压性能优异（四球机 PB 值高）的型号。
   • 高速轻载设备（如精密电机轴承），需选低粘度基础油、摩擦系数小的型号，避免发热。
4. 核对材料兼容性：提前确认与设备接触的塑料、橡胶材质是否相容。
   • 与氟橡胶、硅橡胶接触时，多数型号可兼容；与丁腈橡胶、天然橡胶接触时，需专项测试或选择特殊兼容型号。
   • 与工程塑料（如 PC、ABS）接触时，需避免选用可能导致材料应力开裂的产品，优先咨询供应商提供兼容性报告。
5. 考虑环境清洁度要求：根据行业对污染的容忍度选择。
   • 半导体、光学设备等对挥发物敏感的场景，需选低挥发性（蒸发损失＜0.5%）的型号。
   • 食品、电子行业需选择无残渣、无毒害的产品，避免污染工件。

二、使用：4 个关键步骤保障性能发挥

1. 清洁待润滑部件：涂抹前必须彻底清理设备的润滑部位。
   • 去除残留的旧润滑脂（尤其是不同类型的润滑脂，混合可能导致性能劣化），可使用专用氟溶剂清洗。
   • 清除表面的油污、灰尘、金属碎屑等杂质，防止杂质混入新润滑脂后加剧设备磨损。
2. 控制涂抹量：遵循 “适量原则”，避免过多或过少。
   • 轴承润滑时，一般填充轴承内部空间的 1/3-1/2 即可，过多会增加搅拌阻力，导致设备发热；过少则无法形成完整润滑膜，造成干摩擦。
   • 密封件润滑时，薄薄涂抹一层（厚度约 0.1-0.2mm）即可，确保密封面全覆盖，无需过量堆积。
3. 规范涂抹方式：根据部件类型选择合适的涂抹工具和方法。
   • 小型精密部件（如微型轴承），建议用干净的毛刷或棉签均匀涂抹，避免直接用手接触（手上的油脂、汗液会污染润滑脂）。
   • 大型设备或批量部件，可使用自动润滑泵或注脂枪，确保润滑脂均匀填充到润滑点，减少人工操作的误差。
4. 设定合理维护周期：根据工况调整维护频率，避免过度维护或失维护。
   • 高温、高负载工况下，建议每 6-12 个月检查一次润滑状态，必要时补充或更换。
   • 常温、轻负载且密封良好的设备，可根据供应商推荐的寿命（通常 2-5 年）设定维护周期，无需频繁更换。

      

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